冷藏运输过程中，环境温度每升高10℃，杨梅营养成分中蔗糖损失10.5%和总酸消耗25%，糖酸含量的下降使得果实风味变淡。为尽可能保证杨梅口感和品质的一致性，有效降低损耗率，须严格控制冷藏运输车厢内的温度波动和均匀分布程度。目前，冷藏运输车厢体的气流循环流动控制方式、货物堆码布置等不合理因素使得厢内普遍存在温度场不均匀现象，不能较好地满足杨梅的运输要求。因此，必须根据杨梅贮藏特性对冷链运输温度的要求来研究冷藏车厢内流场运动、优化控制设计参数、合理分配厢内冷量和气流组织，以保证厢内温度均匀分布。
　　近年来，随着计算流体力学（Computational fluid dynam ics，CFD）作为数值计算工具在食品行业的广泛应用，一些学者采用该方法模拟分析冷藏车厢内部流场，并进行车厢内部结构改进设计。文献［16］通过正交试验优化设计，引入温度场均匀性评价指标，分析了气流循环风机转速、匀流板孔隙率和货框垂直间距等因素对冷藏运输车厢内温度场的影响。针对温度场中存在的“高峰”区域调节右侧回风口处气帘风机方向来实现均匀性控制。
　　重庆冷藏车厢厂左侧进气道和匀流板细孔轴线垂直，货架安装位置相互垂直。冷空气经过匀流板阻尼细孔后进入框架中间通道，存在回弹、分流等现象，自车头至车尾呈递减趋势，且车厢角落区域呈现涡流区，流量分配极不均匀。同时，冷藏车厢左右两侧匀流板进／出气的孔径、货架形状／结构和杨梅的堆码方式等决定厢内冷量的流动和分配，也是影响温度场均匀性的重要因素。本文对温度场和流场进行数值仿真，探讨改善温度梯度和流场两者协同程度使其达到换热性能最优。通过控制气帘转速和角度来控制等温线与流线间夹角变化趋势，优化厢内冷量的流场和温度场的运移，有效降低厢内最高温度以及使温度分布更为均匀。
　　（1）冷藏运输车厢内在满载的杨梅贮藏空间内最高和最低温度分别为1.71℃和－0.87℃，布置在3个方向截面两两相交处（96个测点）的最高和最低温度为1.82℃和－0.95℃，差值均低于 10%。96测点处的最高风速为0.945 m／s，模拟风速为1.022 m／s，差值为8%。由此表明在车厢内布置96个温度传感器和风速仪能够准确描述温度场和流场的分布状态。
　　（2）等温线较为密集区域的流线速度矢量基本垂直于温度梯度方向，表明冷量运动对温度场分布贡献较小，仅加快冷风机转速无法有效改善温度均匀分布。
　　（3）采用开启隔热气帘并根据等温线梯度方向和流线切线夹角协同控制风向的方法，沿长度方向截面温度平均值由1.60℃降为0.67℃，最低降幅为58.13%，温度标准差最大为0.387，有效降低了最高温度并使温度分布更为均匀。http://www.cqlcc.net/